Société limitée d’équipements et d’accessoires avancés pour l’extraction du ciment de Shenyang

Démolition de la tour d’humidification dans le projet SCR de l’usine de ciment

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Refroidisseur à grille de troisième génération

Refroidisseur à grille de troisième génération I. Informations de base : Application et objectif : Destiné aux cimenteries. Emballage : Transport maritime. Niveau d’automatisation : Personnalisable en fonction des besoins du client. Origine : Chine. Services de personnalisation : Disponibles sur mesure. II. Principe de fonctionnement : Le clinker chaud est déchargé de la bouche du four sur le lit de la grille et est poussé sur toute la longueur de ce lit par des plaques de grille alternées, formant ainsi un lit de matière d’une épaisseur donnée. L’air de refroidissement est insufflé depuis le bas à travers la couche de matière, pénétrant et se diffusant pour refroidir le clinker chaud. Après avoir refroidi le clinker, l’air de refroidissement devient de l’air chaud ; cet air chaud à haute température, situé à l’extrémité chaude, est utilisé comme air de combustion et introduit dans le four et le four de décomposition (système de four de précalcination). Une partie de cet air chaud peut également être utilisée pour le séchage. L’utilisation de l’air chaud permet de réaliser une récupération de chaleur, réduisant ainsi la consommation thermique du système ; l’excès d’air chaud est ensuite évacué vers l’atmosphère après traitement de collecte des poussières. Les petits morceaux de clinker refroidis tombent dans le convoyeur situé derrière le refroidisseur à grille via un tamis ; les gros morceaux de clinker sont broyés puis refroidis avant d’être collectés dans le convoyeur ; les particules fines de clinker et les poussières s’échappent par les joints et les trous de la grille du lit de la grille pour rejoindre la trémie de collecte. Lorsque le niveau de matière dans la trémie atteint une hauteur prédéterminée, la vanne à sas, commandée par le système de détection du niveau de matière, s’ouvre automatiquement, et la matière fine qui s’est échappée entre dans le convoyeur à chaîne de fuite de matière situé sous la machine et est évacuée. Lorsque la matière fine résiduelle dans la trémie peut encore assurer l’étanchéité de la vanne à sas, celle-ci est fermée afin d’éviter toute fuite d’air.

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Le refroidisseur à grille de quatrième génération

I. Informations de base : Application et objectif : Destiné aux cimenteries. Transport et conditionnement : Transport maritime. Niveau d’automatisation : Selon les exigences du client. Origine : Chine. Services de personnalisation : Personnalisable. II. Caractéristiques structurelles : Le refroidisseur à grille est principalement composé d’une coque inférieure, d’un lit de grille, d’une coque supérieure, d’un dispositif de transmission, d’un conduit d’air pour la plaque de grille de contrôle du flux, d’une trémie et d’un dispositif de verrouillage pneumatique, d’un dispositif de support et de roues de guidage, d’un système centralisé de lubrification à la graisse, d’un broyeur de clinker, d’un dispositif de déneigement, d’une plateforme d’échelle, d’un ventilateur, ainsi que d’appareils de contrôle automatique et d’alarme, entre autres. III. Principe de fonctionnement : Le refroidisseur à grille de quatrième génération peut être globalement classé en deux types : à tiges et à marches. Le premier modèle était le refroidisseur à grille à barres fabriqué par la société Smith. Son lit de grille était disposé en angle et fixé sur place ; les matériaux y étaient acheminés par des tiges de poussée situées au-dessus du lit de grille. Le ventilateur fournissait l’air de refroidissement, tandis que le broyeur concassait le clinker. Son avantage résidait dans son bon étanchéité, qui prévenait les fuites. Toutefois, ses inconvénients étaient une usure rapide des tiges de poussée et, du fait de la disposition inclinée adoptée pour résoudre le problème de convoyage, des coûts de construction plus élevés. Le refroidisseur à grille à marches progressives est un modèle de quatrième génération apparu ultérieurement. Son lit de grille utilise un mode de mouvement progressif par colonnes : chaque colonne avance ensemble puis revient par groupes, les matériaux étant transportés sous l’effet de l’inertie et de la compression exercée par les matériaux suivants. Le ventilateur fournit l’air de refroidissement, tandis que le broyeur concasse le clinker. Ses avantages incluent une moindre usure des plaques de grille, une grande efficacité de convoyage et une disposition horizontale du lit de grille. Cependant, l’étanchéité longitudinale est sujette à l’usure, et la technologie d’étanchéité longitudinale reste complexe. IV. Avantages de performance : Le refroidisseur à grille de notre entreprise est de type à alimentation progressive de quatrième génération, garantissant l’absence de fuites de matériau. Il conserve non seulement les avantages des machines de dernière génération, comme l’absence de fuites et la faible température de sortie, mais présente également une stabilité particulièrement remarquable. 1. La course du lit de grille atteint jusqu’à 400 mm. Grâce à cela, la vitesse de la grille est très faible tout en respectant la capacité de convoyage, ce qui améliore considérablement les conditions de travail de toutes les pièces d’usure du refroidisseur à grille. 2. Un contrôle en boucle fermée de petite taille et des capteurs de déplacement sont utilisés. La position du lit de grille est précise et le fonctionnement hydraulique est stable ; de plus, la course de chaque colonne est très facile à régler, ce qui évite efficacement le phénomène de « rivière rouge » sur les deux côtés. 3. L’usure du dispositif de soutien est faible. Ce dispositif adopte le classique roulement à rouleaux de guidage, dont la structure est simple et fiable. La surface de contact est spécialement agrandie et traitée pour offrir une résistance à l’usure très élevée. Combinée à l’amélioration des conditions de travail grâce à l’absence de fuites, cette résistance à l’usure est excellente. Après 5 ans de fonctionnement réel, aucune usure significative ni aucun affaissement du lit de grille n’a été observé. 4. La base longitudinale est réalisée en acier H large. Avec une largeur d’environ 600 mm, elle offre une grande rigidité, renforçant efficacement la stabilité de fonctionnement. 5. La plaque de grille mobile est soudée de manière intégrale à la poutre longitudinale. Les 100 mm de clinker froid accumulés sur le conduit d’air se déplacent en synchronisme avec le lit de grille et protègent la plaque de grille mobile ; ainsi, cette dernière n’est plus une pièce d’usure mais devient une pièce structurelle, avec une durée de vie de plus de 5 ans. 6. La bande d’étanchéité longitudinale est robuste et résistante à l’usure. Avec une section transversale large et épaisse, elle offre une forte résistance à divers facteurs défavorables ; le conduit d’air étanche est long, ce qui réduit les risques de fuites de matériau ; la section standard de la bande d’étanchéité mesure environ 1 mètre de long, ce qui permet une disposition en quinconce, garantissant que les joints ne se chevauchent jamais ; la bande d’étanchéité est installée dans la rainure entre les colonnes longitudinales, avec des rondelles de verrouillage fiables, et est facile à remplacer et à ajuster. La durée de vie prévue dépasse 3 ans. 7. La chambre d’air située sous le lit de grille présente une bonne étanchéité. Les panneaux des parois latérales de la chambre d’air sont équipés de portes à double couche, de fenêtres d’observation fixes et de conduites d’huile de lubrification d’accostage, évitant complètement les fuites d’air par rapport à la machine de troisième génération. L’étanchéité de la cloison interne utilise des matériaux d’étanchéité d’une épaisseur allant jusqu’à 30 mm, ce qui améliore considérablement l’étanchéité de la chambre d’air. 8. Le système hydraulique fonctionne à basse pression d’huile. Les conditions de fonctionnement des composants hydrauliques ont été améliorées, rendant le système hydraulique moins sujet aux fuites d’huile.

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Four rotatif

I. Informations de base : Application et objectif : Usage exclusif dans les cimenteries. Emballage : Transport maritime. Niveau d’automatisation : Selon les exigences du client. Origine : Chine. Services de personnalisation : Disponibles sur mesure. II. Structure principale et fonction : Les composants structurels de l’équipement de four rotatif comprennent principalement : le corps du four, la couronne roulante (bande), le rouleau de soutien et son arbre (partie de support), la roue de retenue, le dispositif de transmission, ainsi que les dispositifs d’étanchéité à l’entrée et à la sortie. Caractéristiques structurelles de l’équipement de four : 1. La cuve de l’équipement de four rotatif est laminée à partir de tôles d’acier 20g et Q235-B, garantissant cinq propriétés mécaniques ; le soudage automatique est généralement utilisé. L’épaisseur de paroi de la cuve est en général de 25 mm, avec 32 mm dans la zone de frittage, 65 mm sous la bande, et une section de transition de 38 mm d’épaisseur entre la partie sous la bande et la portée. Cette conception de la cuve est plus raisonnable, assurant à la fois la rigidité de la section transversale et l’amélioration de l’état de contrainte du dispositif de support. À l’extrémité de décharge de la cuve, on trouve une plaque de protection de la bouche de four résistante aux hautes températures et à l’usure ; l’extrémité de sortie de la cuve est quant à elle réalisée en une plaque d’acier 1Cr18Ni9Ti d’un mètre de long. La plaque de protection de la tête de four et la chemise d’air froid forment un espace annulaire en grille, où de l’air froid est insufflé depuis la cloche jusqu’à l’intérieur de la cuve afin de refroidir la face non exposée de la plaque de protection de la tête de four, ce qui favorise un fonctionnement sûr et durable de cette partie. Trois bandes rectangulaires pleines sont montées sur la cuve. L’entrefer entre la bande et le patin de la cuve est déterminé en fonction de la dilatation thermique. En fonctionnement normal du four, la bande peut s’ajuster de manière optimale sur la cuve, réduisant ainsi la déformation radiale de celle-ci. 2. Le système d’entraînement de l’équipement de four rotatif utilise un entraînement unique : un moteur à fréquence variable entraîne un réducteur cylindrique à trois étages à denture trempée, qui à son tour actionne la paire d’engrenages ouverts du four. Ce dispositif d’entraînement recourt à un accouplement à blocs de caoutchouc pour améliorer la douceur de la transmission. Un dispositif d’entraînement auxiliaire relié à une alimentation de secours est prévu afin d’assurer le fonctionnement du four en cas de coupure de l’alimentation principale, de prévenir la flexion du cylindre et de faciliter la maintenance. 3. L’étanchéité de la tête du four rotatif fait appel à un dispositif d’étanchéité flexible à double couche, composé d’une étanchéité à air de la cuve et d’une étanchéité en labyrinthe associées à des plaques rigides à ressort. Une quantité appropriée d’air froid est insufflée par une cloche pour refroidir la plaque de protection, tandis que l’air froid chauffé est évacué par le haut. Les plaques de ressort en acier résistant à la chaleur, qui se chevauchent, exercent une pression sur la plaque d’étanchéité flexible, laquelle comprime à son tour la manche d’air froid, garantissant ainsi l’efficacité de l’étanchéité même en cas de légère déviation du cylindre de la tête du four. 4. L’équipement de four rotatif utilise une étanchéité flexible composée de tôles d’acier et de graphite pour l’étanchéité de la sortie du four. Ce dispositif est facile et pratique à installer, et sûr et fiable à utiliser. III. Applications : Matériaux de construction, produits chimiques métallurgiques, protection de l’environnement, etc. Le four rotatif désigne un four rotatif de calcination (communément appelé four rotatif), dont la forme rappelle un lit tournant et qu’on appelle également four à lit rotatif. Les fours rotatifs peuvent être classés en fours à ciment, fours chimiques métallurgiques et fours à chaux selon les matériaux qu’ils traitent. Les fours à ciment sont principalement utilisés pour la calcination du clinker de ciment et se divisent en deux grandes catégories : les fours à ciment à procédé sec et les fours à ciment à procédé humide. Les fours chimiques métallurgiques sont principalement employés pour la torréfaction magnétique du minerai de fer pauvre dans les aciéries de l’industrie métallurgique ; la torréfaction oxydante du minerai de chrome et de nickel ; la torréfaction de la bauxite à haute teneur en alumine dans les usines de matériaux réfractaires, ainsi que la torréfaction du clinker et de l’hydroxyde d’aluminium dans les usines d’aluminium ; et la torréfaction du sable de chromite et de la poudre de chromite dans les usines chimiques. Les fours à chaux (c’est-à-dire les fours à chaux active) servent à la torréfaction de la chaux active et de la dolomite légèrement calcinée utilisées dans les aciéries et les usines de ferroalliages.

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