I. Informations de base : Application et objectif : Utilisation exclusive dans les cimenteries. Emballage : Transport maritime. Niveau d’automatisation : Selon les exigences du client. Origine : Chine. Services de personnalisation : Disponibles pour une personnalisation. II. Structure et fonction principales : Les composants structurels de l’équipement de four rotatif comprennent principalement : le corps du four, la couronne de roulement (bande), le rouleau de soutien et l’arbre du rouleau de soutien (partie de support), la roue de retenue, le dispositif de transmission, ainsi que les dispositifs d’étanchéité à l’entrée et à la sortie.
Caractéristiques structurelles de l’équipement du four : 1. La cuve du four rotatif est laminée à partir de tôles d’acier 20g et Q235-B, garantissant cinq propriétés mécaniques, et le soudage automatique est généralement utilisé. L’épaisseur de paroi de la cuve est en général de 25 mm, passant à 32 mm dans la zone de frittage, à 65 mm sous la bande de roulement, et comportant une section de transition de 38 mm d’épaisseur entre la zone sous la bande de roulement et la portée. Cette configuration rend la conception de la cuve plus rationnelle, assurant à la fois la rigidité de la section transversale et l’amélioration de l’état de contrainte du dispositif de support. À l’extrémité de décharge de la cuve est installée une plaque de protection de la bouche du four, résistante aux hautes températures et à l’usure, tandis que l’extrémité de queue de la cuve est réalisée en une plaque d’acier 1Cr18Ni9Ti d’un mètre de long. La plaque de protection de la tête du four et la chemise d’air froid forment un espace annulaire à grille, dans lequel de l’air froid est insufflé depuis la cloche d’entrée jusqu’à l’intérieur de la cuve afin de refroidir la face non travaillante de la plaque de protection de la tête du four, ce qui favorise un fonctionnement sûr et durable de cette partie. Trois bandes de roulement rectangulaires solides sont montées sur la cuve. L’entrefer entre la bande de roulement et le patin de la cuve est déterminé en fonction de la dilatation thermique. En régime normal de fonctionnement du four, la bande de roulement peut s’ajuster de manière modérée sur la cuve, ce qui réduit les déformations radiales de celle-ci.
2. Le système d’entraînement de l’équipement du four rotatif utilise un entraînement monophasé : un moteur à fréquence variable entraîne un réducteur cylindrique à trois étages à denture trempée, qui à son tour entraîne la paire d’engrenages ouverts du four. Ce dispositif d’entraînement est équipé d’un accouplement à blocs en caoutchouc afin d’améliorer la douceur de la transmission. Un dispositif d’entraînement auxiliaire, raccordé à une alimentation de secours, est prévu pour assurer le fonctionnement du four en cas de coupure de l’alimentation principale, prévenir la déformation du tambour et faciliter les opérations de maintenance.
3. Le joint de tête du four rotatif utilise un dispositif d’étanchéité flexible à double couche, composé d’un joint d’air de la virole et d’un joint en labyrinthe, associés à des plaques rigides à ressort. Une quantité appropriée d’air froid est insufflée par une cloche afin de refroidir la plaque de protection, et l’air froid ainsi réchauffé est évacué par le haut. Les plaques en acier à ressort résistant à la chaleur, qui se chevauchent, exercent une pression sur la plaque d’étanchéité flexible, laquelle comprime à son tour le manchon d’air froid, garantissant ainsi l’efficacité du joint même en cas de légère déflexion du cylindre de la tête du four.
4. L’équipement du four rotatif utilise un joint flexible composé de tôles d’acier et de graphite pour l’étanchéité de la partie arrière du four. Ce dispositif est facile et pratique à installer, et sûr et fiable en service.
III. Applications : matériaux de construction, produits chimiques métallurgiques, protection de l’environnement, etc. Le four rotatif désigne un four de calcination rotatif (communément appelé « four rotatif »), dont la configuration rappelle un lit tournant et qui est également appelé « four à lit rotatif ». Les fours rotatifs peuvent être classés en fonction des matières qu’ils traitent : fours à ciment, fours pour produits chimiques métallurgiques et fours à chaux. Les fours à ciment sont principalement utilisés pour la calcination du clinker de ciment et se divisent en deux grandes catégories : les fours à ciment à procédé sec et les fours à ciment à procédé humide. Les fours pour produits chimiques métallurgiques sont principalement employés pour la torréfaction magnétisante du minerai de fer pauvre dans les aciéries du secteur métallurgique ; pour la torréfaction oxydante du minerai de chrome et du minerai de nickel ; pour la torréfaction de la bauxite à haute teneur en alumine dans les usines de matériaux réfractaires ; pour la torréfaction du clinker et de l’hydroxyde d’aluminium dans les usines d’aluminium ; ainsi que pour la torréfaction du sable de chromite et de la poudre de chromite dans les usines chimiques. Les fours à chaux (c’est‑à‑dire les fours à chaux active) sont utilisés pour la torréfaction de la chaux active et de la dolomite légèrement calcinée, notamment dans les aciéries et les usines de ferro‑alliages.