Four rotatif de traitement de chaux dolomitique à calcination légère de pointe, fabriqué en Chine, avec une capacité de traitement journalière pouvant atteindre 800 tonnes.

Informations de base :
Applications et utilisations : spécialement destiné aux cimenteries
Emballage de transport : transport maritime
Niveau d’automatisation : selon les besoins du client
Pays d'origine : Chine
Service personnalisé : personnalisable

Structure et fonction principales :
Composition des composants structurels de l’équipement du four rotatif :
Les principaux composants sont : le corps du four, la couronne de roulement (bande de roulement), les rouleaux de soutien et leurs axes (partie de support), les rouleaux de butée, le dispositif d’entraînement ainsi que les joints d’étanchéité aux extrémités.
Caractéristiques structurelles de l’équipement de la fournaise :
1. La structure du four rotatif est fabriquée à partir de tôles d’acier 20g et Q235-B, dont les propriétés mécaniques sont garanties selon cinq critères essentiels; le formage par roulage est généralement réalisé par soudage automatique. L’épaisseur de la paroi du tambour est en règle générale de 25 mm, de 32 mm dans la zone de cuisson et de 65 mm sous la bande de roulement; entre cette dernière et la section intermédiaire, une tranche de transition d’une épaisseur de 38 mm assure une transition progressive, ce qui rend la conception du tambour plus rationnelle: elle garantit à la fois la rigidité de la section transversale et l’amélioration des conditions de charge des dispositifs de support. À l’extrémité de décharge du tambour, une plaque de protection de la bouche de four, résistante aux hautes températures et à l’usure, est installée; quant à l’extrémité de la queue du four, elle est constituée d’une plaque d’acier 1Cr18Ni9Ti d’un mètre de long. La plaque de protection de la tête du four, associée à un manchon de refroidissement par air froid, forme un espace annulaire compartimenté; de l’embout évasé vers l’intérieur du tambour, de l’air froid est insufflé pour refroidir la face non exposée de la plaque de protection de la tête, ce qui favorise le fonctionnement sûr et durable de cette partie. Trois bandes de roulement pleines de forme rectangulaire sont montées sur le tambour. L’entrefer entre les bandes de roulement et les plaques d’appui du tambour est déterminé en fonction de la dilatation thermique; lorsque le four fonctionne normalement, les bandes de roulement s’ajustent de manière adéquate sur le tambour, ce qui réduit les déformations radiales de celui-ci.
2. Le système d’entraînement de l’équipement du four rotatif utilise un entraînement unique : un moteur à variateur de fréquence entraîne un réducteur à engrenages cylindriques à trois étages à denture rigide, qui à son tour actionne le couple d’engrenages ouverts du four. Ce dispositif d’entraînement est équipé d’un accouplement à blocs en caoutchouc afin d’améliorer la régularité de la transmission ; il comprend également un entraînement auxiliaire raccordé à une alimentation de secours, ce qui permet de poursuivre l’opération de rotation du four en cas de coupure de l’alimentation principale, d’éviter la déformation du tambour et de faciliter les opérations de maintenance.
3. L’étanchéité de la tête du four rotatif est assurée par un dispositif d’étanchéité à double couche, comprenant une étanchéité par enveloppe d’air et une étanchéité flexible à labyrinthe associée à des lamelles rigides en ressort. Un débit contrôlé d’air froid est insufflé par une embouchure en forme d’entonnoir pour refroidir la plaque de protection; cet air froid, chauffé au contact de la surface, est évacué par le haut. Par ailleurs, une plaque d’étanchéité flexible, située sous des lamelles superposées en acier à ressorts résistant à la chaleur, exerce une pression sur le manchon d’air froid, garantissant ainsi le maintien de l’étanchéité même en cas de léger décentrage du tambour de la tête du four.
4. L’étanchéité de la partie arrière du four rotatif est assurée par un joint flexible en acier et graphite. Cette installation est simple et pratique à mettre en œuvre, et elle présente un niveau de sécurité élevé.

Applications : matériaux de construction, métallurgie et chimie, protection de l’environnement, etc.
Un four rotatif désigne un four de calcination tournant (communément appelé « four à rotation »), dont la forme extérieure rappelle celle d’un lit tournant; on l’appelle également « four à lit tournant ». Selon le type de matériau traité, les fours rotatifs se divisent en fours à ciment, fours métallurgiques et chimiques, et fours à chaux. Les fours à ciment sont principalement utilisés pour la calcination du clinker de ciment et se répartissent en deux grandes catégories : les fours à ciment de production par voie sèche et les fours à ciment de production par voie humide. Les fours métallurgiques et chimiques sont quant à eux essentiellement employés dans l’industrie métallurgique : pour la calcination magnétisée des minerais de fer pauvres dans les aciéries; pour l’oxydation des minerais de chrome et de ferronickel; pour la calcination des bauxites à haute teneur en alumine dans les usines de matériaux réfractaires ainsi que pour la calcination du clinker et de l’hydroxyde d’aluminium dans les alumineries; et pour la calcination de minerais tels que le sable de chromite et la poudre de chromite dans les industries chimiques. Les fours à chaux (ou fours à chaux activée) servent à la calcination de la chaux activée utilisée dans les aciéries et les fonderies d’alliages ferreux, ainsi qu’à la calcination légère de la dolomite.